6 月 18 日，由我国自主设计研发的世界首台 660 兆瓦超超临界低氮火焰锅炉在山东某大型能源基地完成 72 小时满负荷试运行，各项运行参数全部达标，机组供电标准煤耗低至 284.01 克每千瓦时，相较于国内同类型传统火电机组每度电节约标准煤 20 克，氮氧化物排放浓度控制在 25 毫克每立方米以内，实现高效发电、低碳排放、超低污染物排放三重技术突破，为我国煤电行业节能降碳绿色改造提供全新技术方案，助力双碳目标稳步落地。
火力发电目前依旧是我国电力供应的压舱石，承担着电网调峰、新能源储能兜底保障的关键作用，在风电、光伏间歇性、波动性的行业现状下，高效清洁煤电是新型电力系统稳定运行的重要支撑。但传统火电机组普遍存在燃煤效率偏低、烟气污染物治理成本高、机组深度调峰工况下能耗上升等痛点，近年来国内火电行业全面推进节能降碳改造，一方面通过升级锅炉燃烧技术降低燃煤消耗，从源头减少二氧化碳排放；另一方面优化烟气脱硝、除尘、脱硫环保工艺，实现超低污染物排放。本次投运的新型超超临界锅炉创新性采用分级低氮旋流燃烧技术，重新优化炉膛结构设计，通过精准控制煤粉分级喷射、空气分区配比，让煤粉充分均匀燃烧，既大幅提升热能转化效率，又从燃烧源头抑制氮氧化物生成，摆脱传统机组依靠末端环保设备降污的高成本模式。
在满负荷试运行期间，该机组实现多项技术突破：一是供电煤耗创下全球同容量等级机组新低，按照机组年利用小时数 5000 小时测算，单台机组每年可节约标准煤 6.6 万吨，同步减少二氧化碳排放超 17 万吨，节能降碳效益十分显著；二是锅炉深度调峰适配能力大幅提升，在 20% 最低负荷工况下依旧可以稳定低氮燃烧，解决传统机组低负荷运行时燃烧不稳定、污染物超标的难题，能够更好配合风电、光伏并网调峰；三是设备国产化率达到 100%，锅炉受压部件、智能燃烧控制系统、高精度煤粉输送装置、在线烟气监测设备全部由国内装备企业自主研发制造，不仅降低机组建设与运维采购成本，也实现高端火电装备技术自主可控。
五部门此前联合发布九大高耗能行业绿色改造三年攻坚方案，明确对煤电节能降碳改造项目给予最高 20% 的财政投资补贴，全国存量超百万千瓦火电机组将在未来三年内分批完成节能升级改造，本次新型锅炉的成功试运行，为存量机组改造提供了可复制、可推广的技术路线。传统能源并非落后能源，依托先进火电技术升级，煤电可以实现清洁化、高效化、灵活化转型，与新能源形成互补协同的新型电力供给体系。
业内能源专家表示，该型锅炉的商业化落地，既守住了我国能源安全底线，又用技术创新践行绿色低碳发展理念。未来该技术将逐步向全国各火电基地推广应用，同时相关高端火电装备将加速出海，助力 “一带一路” 沿线国家能源基础设施绿色升级，在保障全球电力稳定供应的同时，推动全球能源产业低碳转型，实现能源安全与绿色发展双向平衡。
